Recyclage plus efficace des induits grâce au Rotorshredder
Un client néerlandais voulait optimiser son procédé de recyclage des moteurs électriques et des induits de manière à produire des concentrations de métaux non ferreux nettement plus élevées. La raison de ce souhait résidait dans la hausse de la demande en métaux aux degrés de pureté particulièrement élevés. La méthode classique consiste en un broyeur à marteaux qui concasse les induits. Cependant, les parties broyées entrent de nouveau en contact les unes avec les autres en raison de la géométrie de la zone de broyage. Les nouveaux composites métalliques qui en résultent rendent presque impossible leur séparation par matériau. De plus, les grilles des broyeurs à marteaux sont conçues de telle manière que des pièces peuvent s’y coincer. Le plus grand défi a donc été de séparer les induits dans une seule unité de broyage afin qu’ils puissent ensuite être triés par matériau.
L’expérience de longue date et les connaissances des experts de BHS en matière de processus ont porté leurs fruits. Le processus a été précisément analysé avec le client et divers essais intensifs avec le matériau du client ont été menés dans le centre d’essais de BHS. Le résultat est un procédé dont de nombreux détails ont été optimisés et qui est parfaitement et spécialement adapté à cette application. Dans le Rotorshredder BHS, les induits sont broyés de manière sélective. Le système d’évacuation est également conçu de telle sorte que les pièces broyées tombent sur le tapis convoyeur sur toute la largeur et sans contact entre elles. Ainsi, les matériaux ne peuvent plus s’accrocher les uns aux autres.
Après son expulsion, le métal broyé passe sous un aimant de type Overband disposé le long du tapis convoyeur, qui sépare la fraction ferritique des matériaux restants. Ici aussi, BHS a optimisé le processus : si l’aimant de type Overband avait été monté transversalement, comme c’est habituellement le cas, les pièces en fer plus longues glisseraient sur le tapis et s’accrocheraient à nouveau à d’autres pièces. Mais grâce à cet ajustement, le reste des pièces continue de parcourir le tapis sans encombre. Un séparateur dynamique à flux croisés utilise un courant d’air pour éliminer la fraction de cuivre des pièces en acier inoxydable et en fer chauffées qui sont non magnétiques.
L’impacteur à rotor (RPMX) est idéal pour éliminer les impuretés de la fraction de cuivre ainsi obtenue. Le RPMX destiné aux applications de recyclage se caractérise par une vitesse circonférentielle plus élevée et un interstice de broyage plus étroit. Le résultat est un concentré de métal de haute qualité, aussi pur que le cuivre recyclé à partir de câbles.
