Des processus de broyage entièrement sous azote

Les déchets contiennent non seulement de précieuses ressources à recycler, mais souvent aussi des produits chimiques dangereux tels que l’acide fluorhydrique et l’acide sulfurique toxiques, dont les vapeurs entraînent de graves conséquences pour la santé. Le traitement de ces matières valorisables n’est donc pas sans risque ; il existe un risque d’incendie, d’explosion et de dommages irréversibles pour l’homme et la nature. Une solution consiste à utiliser la technique de l’inertage, qui permet le recyclage sous atmosphère protectrice. Pour la première fois, BHS-Sonthofen a conçu deux machines de broyage de sorte à ce qu’elles fonctionnent entièrement sous atmosphère d’azote. Elles sont prévues pour l’instant pour le recyclage des piles et batteries lithium-ion. En principe, une large utilisation est toutefois possible pour les substances toxiques et dangereuses, du broyage-mixage-pompage (BMP) aux déchets chimiques spéciaux.

L’azote assure des processus sans danger

Les deux machines de recyclage de BHS utilisées – la cisaille rotative (type VR) pour le prébroyage et le broyeur universel (type NGU) pour le broyage principal du matériau – sont étanches au gaz et fonctionnent sous une atmosphère d’azote. On minimise ainsi le risque d’explosion et d’incendie. L’étanchéité des machines est assurée par des plastiques spéciaux de haute qualité, qui sont en même temps résistants aux acides et au poids élevé des machines. Pendant tout le processus de broyage, des capteurs surveillent l’atmosphère d’azote. En cas de fuite, les deux machines peuvent être complètement inondées d’eau en quelques secondes comme dernière mesure de protection. Malgré toutes ces modifications, les broyeurs à inertage offrent les mêmes performances et fonctionnalités que les machines standard éprouvées.

Sûrs et robustes

Avec un poids de 12 à 18 tonnes par machine, les broyeurs à inertage de BHS-Sonthofen sont, de par leurs nouvelles fonction et taille, uniques dans le domaine du recyclage industriel. « Le défi consistait non seulement à rendre les machines de broyage étanches », déclare Manuel Huber, responsable du développement du NGU 0513, pour expliquer la modification des exigences envers les machines, « mais aussi à maintenir la flexibilité et la robustesse des machines lors de leur utilisation et de leur entretien ».